home Strona głowna Regulamin Mapa strony Kontakt

Kruszywa, spoiwa - podstawowe informacje


KRUSZYWA
- mineralne
- sztuczne
Kruszywo jest to materiał sypki, który w budownictwie stosuje się do produkcji zapraw i betonów, bitumicznych mieszanek do budowy nawierzchni drogowych itp.

Ze względu na powierzchnie kruszywa dzielimy na:
- mineralne – otrzymywane z występujących w przyrodzie skał, które są poddane co najwyżej obróbce mechanicznej
- sztuczne – otrzymywane ze skał poddanych obróbce termicznej i z odpadów przemysłowych.

Kruszywa mineralne
Kruszywa mineralne dzielimy według następujących kryteriów:
1.Ze względu na rodzaj surowca skalnego i sposób uzyskania:

- kruszywa naturalne (niekruszone albo kruszone): piasek, żwir, otoczaki, pospółka;
Piasek to kruszywo naturalne o wielkości ziaren do 2 mm.
Żwir to kruszywo naturalne o wielkości ziaren 2 – 63 mm.
Otoczaki to kruszywo naturalne o wielkości ziaren63 – 250 mm.
Pospółka to kruszywo naturalne o wielkości ziaren do 63 mm, stanowiącym mieszaninę piasku i żwiru.

- kruszywa łamane, uzyskane przez mechaniczne rozdrobnienie skał litych: miał, kliniec, tłuczeń, kamień łamany, grys, mieszanki kruszyw łamanych z otoczaków;
Miał to kruszywo łamane zwykłe o wielkości ziaren do 4 mm.
Kliniec to kruszywo łamane zwykłe o wielkości ziaren 4 – 31,5 mm.
Tłuczeń to kruszywo łamane zwykłe o wielkości ziaren 31,5 – 63 mm.
Kamień łamany to kruszywo łamane zwykłe o wielkości ziaren 63 – 250 mm.
Grys to kruszywo łamane granulowane o wielkości ziaren 2 – 31,5 mm.
- kruszywo łamane zwykłe – ziarna mają nieforemne kształty i ostre krawędzie,
- kruszywo łamane granulowane – otrzymuje się z kruszywa zwykłego przez dodatkowe uszlachetnienie; przeważająca część ziaren ma foremne kształty i zaokrąglone krawędzie.
2. ze względu na uziarnienie:
- kruszywo drobne – o średnicy ziaren do 4 mm,
- kruszywo grube – o średnicy ziaren 4 – 63 mm,
- kruszywo bardzo grube – o średnicy ziaren 63 – 250 mm.
Uziarnienie kruszywa – zawartość poszczególnych frakcji określona w procentach.
3. ze względu na gęstość objętościową:
- kruszywo ciężkie – o gęstości większej od 3000 kg/m³
- kruszywo zwykłe – o gęstości 1800 – 3000 kg/m³
- kruszywo lekkie – o gęstości mniejszej od 1800 kg/m³
Gęstość objętościowa – stosunek masy materiału do jego objętości.

Gatunek kruszywa (1 lub 2) zależy od zawartości ziaren poszczególnych frakcji. Natomiast marka kruszywa to liczba oznaczająca najwyższą klasę betonu możliwą do uzyskania przy użyciu tego kruszywa (przy zapewnieniu normowych warunków wykonania betonu).
Frakcja kruszywa – zbiór ziaren o wymiarach ograniczonych dwoma kolejnymi sitami o określonej wielkości kwadratowych oczek, na przykład frakcja 4 – 8 oznacza ziarna, które przechodzą przez sito o wielkości oczek 8 mm i zatrzymują się na sicie o wielkości oczek 4 mm.

Polskie normy dzielą kruszywo mineralne na 3 grupy asortymentowe:
I grupa: piasek, piasek łamany
II grupa: żwir, grys, grys z otoczaków
III grupa: sortowana mieszanka kruszywa naturalnego, kruszywa łamanego i otoczaków
Dobór rodzaju kruszywa i jego ilość w mieszance betonowej ustala się w laboratorium. Na budowie sprawdza się tylko, czy zastosowane kruszywo spełnia ogólne wymagania stawiane kruszywom do betonu. W szczególności kontroluje się: zawartość ziaren wydłużonych i płaskich (ich nadmierna ilość może pogorszyć urabialność mieszanki betonowej, dzięki której beton łatwo i szczelnie wypełnia deskowanie), zawartość zanieczyszczeń (ciał obcych oraz zanieczyszczeń typu organicznego, takich jak glina lub ił), wilgotność kruszywa.

Kruszywa sztuczne
Kruszywa sztuczne dzielimy na grupy według następujących kryteriów:
1. ze względu na rodzaj surowca skalnego i sposób uzyskania:
- kruszywa z surowców mineralnych poddanych obróbce termicznej: keramzyt, glinoporyt.
Keramzyt jest najczęściej stosowanym kruszywem sztucznym. Podstawowym surowcem do jego produkcji jest glina, którą po okresie dojrzewania poddaje się mechanicznemu uplastycznieniu i rozdrobnieniu. Otrzymane w ten sposób granulki wypala się w piecach obrotowych w temperaturze 1200 °C. Podczas procesu wypalania granulki kilkakrotnie zwiększają swoją objętość, tworząc lekkie kruszywo o strukturze porowatej. Ziarna są kuliste lub owalne.
Glinoporyt otrzymuje się przez spiekanie z dodatkiem paliwa technologicznego surowców ilastych (lessy, gliny, ił) o niskiej jakości, wykazujących niewielką zdolność do pęcznienia pod wpływem temperatury a nastepnie pokruszenie spieku.

- kruszywa z odpadów przemysłowych poddanych obróbce termicznej: gralit, łupkoporyt, popiołoporyt, pumeks hutniczy, żużel granulowany.
Gralit otrzymuje się przez wypalanie w piecach obrotowych granul uformowanych z popiołów lotnych z dodatkiem surowców ilastych (np. gliny).
Łupkoporyt otrzymuje się przez spiekanie łupków przywęglowych (skał występujących przy złożach węgla), a następnie rozkruszanie produktów spalania.
Popiołoporyt otrzymuje się w wyniku spiekania zgranulowanych popiołów lotnych (lub mieszanek popiołów z miałem węglowym, pyłem węglowym, betonitem) w temperaturze 1000 - 1300°C. Otrzymany granulat jest rozkruszany i dzielony na frakcje.
Pumeks hutniczy otrzymuje się przez odpowiednie schłodzenie stopionego żużla wielkopiecowego z dodatkiem wody i pokruszenie otrzymanego surowca.
Żużel granulowany otrzymuje się przez szybkie schłodzenie płynnego żużla wielkopiecowego. Jest materiałem ziarnistym, porowatym, o szklistej strukturze.

- kruszywa z odpadów przemysłowych nie poddanych dodatkowej obróbce termicznej: elporyt, łupkoporyt ze zwałów, żużel wielkopiecowy, inne rodzaje żużla hutniczego, żużel paleniskowy, popiół lotny.
Elporytotrzymuje się przez rozdrobnienie żużla odprowadzanego z palenisk w elektrowniach.
Łupkoporyt ze zwałów otrzymuje się przez rozdrobnienie łupków przywęglowych samoczynnie przepalonych na zwałach.
Żużel wielkopiecowy otrzymuje się przez rozdrobnienie ostudzonego żużla hutniczego, powstającego podczas wytapiania surówki w wielkich piecach.
Inne rodzaje żużla hutniczego otrzymuje sie przez rozdrobnienie żużli pomiedziowych, poniklowych itp.
Żużel paleniskowy otrzymuje się przez rozdrobnienie żużla z palenisk.
Popiół lotny powstaje przez spalenie zmielonego węgla kamiennego w paleniskach elektrowni, a następnie wychwycenie produktów spalania z gazów spalinowych przy pomocy elektrofiltrów.

- kruszywa organiczne: powstałe ze spęczniałych żywic syntetycznych, kruszywa pochodzenia roślinnego np. kruszywo drewniane.
Kruszywo drewniane – zrębki, wióry i trociny drzewne stosowane jako dodatek do zapraw i zaczynów cementowych w produkcji izolacyjnych materiałów ściennych i stropowych. Odpowiednio spreparowane wióry i zrębki drzewne (gęstość ok. 300 kg/m³) wykorzystuje się do produkcji betonów lekkich o podwyższonej izolacyjności termicznej i akustycznej.
2. ze względu na uziarnienie:
- kruszywo drobne – o średnicy ziaren do 4 mm,
- kruszywo grube – o średnicy ziaren 4 – 63 mm
3. ze względu na gęstość pozorną:
- kruszywo zwykłe – o gęstości 1800 - 3000 kg/m³,
- kruszywo lekkie – o gęstości mniejszej od 1800 kg/m³.

SPOIWA

Spoiwa to podstawowe materiały wiążące stosowane w budownictwie. Spoiwem nazywamy sproszkowany materiał, najczęściej pochodzenia mineralnego, który po zmieszaniu z wodą lub innym roztworem tężeje i twardnieje, nabierając cech ciała stałego.

Ze względu na sposób twardnienia spoiwa dzielimy na:
- hydrauliczne – twardniejące i wiążące na powietrzu i w wodzie: cement portlandzki, cementy hutnicze i wapno hydrauliczne,
- powietrzne – twardniejące i wiążące tylko na powietrzu, a po stwardnieniu odporne na działanie wody: wapno zwykłe i gips.

CEMENT
Cement – spoiwo hydrauliczne otrzymywane ze zmielenia klinkieru cementowego z dodatkiem kamienia gipsowego (ok. 5%) i innych surowców, których wielkości wagowe wynoszą od 3 do 55% (żużel, pył krzemionkowy, pucolany, popiół lotny, wapień). Kamień gipsowypełni rolę regulatora warunków wiązania cementu. Klinkier cementowy ( główny składnik cementu) – powstaje przez wypalenie w temperaturze około 1450 °C mieszaniny wapieni (margli) i glinokrzemianów (gliny) a następnie zmielenie.

Podstawową cechą cementu jest klasa, określająca wytrzymałość znormalizowanej zaprawy na ściskanie oznaczona po 28 dniach twardnienia podaną w MPa. Klasę cementu dobiera się w zależności od klasy betonu przewidzianej w projekcie konstrukcji, co prowadzi do następującego podziału: 32,5; 32,5R; 42,5; 42,5R; 52,5; 52,5R (litera R oznacza, że cement ma wysoką wytrzymałość wczesną – oznaczoną po 2 lub 7 dniach twardnienia).

Zgodnie z obowiązującymi normami cementy powszechnego użytku można podzielić na cztery rodzaje:
- CEM I – cement portlandzki (bez dodatków),
- CEM II – cementy mieszane: żużlowy (S), krzemionkowy (D), pucolanowy (P-naturalny lub Q-przemysłowy), popiołowy (V-popiół lotny krzemionkowy, W-pipół lotny wapienny), wapienny (L), żużlowo-popiołowy (SV).
- CEM III – cement hutniczy – wysoka odporność na działanie siarczanów i kwasów humusowych pozwala na stosowanie w środowiskach o podwyżśzonej agresywności.
- CEM IV – cement pucolanowy – również wysoka odporność na negatywny wpływ środowisk o agresji kwaśnej (np. wody siarczanowej). Stosowany jako spoiwo do betonów i zapraw oraz do produkcji elementów z betonu komórkowego.
Z uwagi na ilość dodatków cementy dzieli się na odmiany A i B, które określają dopuszczalną ilość dodatków dla poszczególnych rodzajów cementu.

Klasę cementu dobiera się w zależności od klasy betonu przewidzianej w projekcie konstrukcji, co prowadzi do następującego podziału:

- do betonów klas B 7,5 do B 30 i betonów komórkowych stosuje się cementy klas 32,5 i 32,5R
- do betonów klas B 20 do B 50 (i wyższych) stosuje się cementy klas 42,5 i 42,5R
- do betonów klas B 25 do B 50 stosuje się cementy klasy 52,5

Oferta cementów obejmuje również produkty specjalne:

- cement murarski – klasa 15, stosuje się do zapraw murarskich i tynkarskich, do sporządzania betonów niskich marek,
- cement portlandzki biały – stosuje się do produkcji suchych mieszanek tynkarskich i w robotach elewacyjnych; jest to również podstawowy surowiec do produkcji cementów kolorowych; biel osiąga się przez ograniczenie do minimum zawartości tlenków metali barwiących (żelazo, chrom, mangan), a klinkier wypalany jest z wykorzystaniem paliw bezpopiołowych,
- cement hydrotechniczny – stosowany głównie w robotach hydrotechnicznych i budownictwie wodno-inżynieryjnym,
- cement portlandzki siarczanoodporny – klasyfikowany jest ze względu na odporność na siarczany (o umiarkowanej lub dużej odporności), która zależy w głównej mierze od zawartości takich związków jak glinian trójwapniowy i tlenek sodu; zawartość drugiego związku (do 0,6%) decyduje o alkaliczności cementu.

WAPNO
Wapno budowlane jest to spoiwo powietrzne (z wyjątkiem wapna hydraulicznego), którego głównymi składnikami są: tlenki (CaO) i wodorotlenki wapnia z niewielkim udziałem tlenku i wodorotlenku magnezu, dwutlenku krzemu, tlenku glinu i tlenku żelaza.

W zależności od rodzaju surowca rozróżnia się trzy rodzaje wapna budowlanego:
- CL (wapniowe) – wytwarzane z czystych wapieni; odmiany CL 90, CL 80, i CL 70 określają dodatkowo łączną, procentową zawartość tlenków wapnia i magnezu,
- DL (dolomitowe) – wytwarzane z wapieni zdolomityzowanych; odmiany DL 85 i DL 80 określają dodatkowo łączną, procentową zawartość tlenków wapnia i magnezu,
- HL (hydrauliczne) – spoiwo hydrauliczne (klasy HL2, HL3,5 i HL5) wytwarzane z wapieni ilastych (dostarczane w gotowych opakowaniach); stosowane jest do betonów niskich marek, do zapraw zastępujących zaprawy wapienno-cementowe i do murowania ścianek fundamentowych.

Wapno niegaszone (palone) otrzymuje się przez wypalenie kamienia wapiennego lub wapieni dolomitowych w temperaturze od 950 do 1300 °C. W zależności od stopnia rozdrobnienia rozróżniamy wapno niegaszone w kawałkach i wapno niegaszone mielone, otrzymane przez zmielenie wapna w kawałkach. Wapno niegaszone w kawałkach służy jako surowiec do otrzymywania ciasta wapiennego. Wapno niegaszone mielone, dostarczane na budowę w workach lub pojemnikach, jest wykorzystywane bezpośrednio (bez gaszenia) do otrzymywania zaprawy wapiennej (wapno miesza się z piaskiem, a następnie z wodą). Ponieważ podczas mieszania wapna mielonego z wodą wytwarza się ciepło (wskutek gaszenia proszku w zaprawie), proces wiązania i twardnienia zaprawy jest przyspieszony, co jest korzystne w przypadku robót wykonywanych w okresie zimowym. Jednak wapno mielone nie może być przechowywane dłużej niż 2-3 tygodnie, ponieważ traci swoje właściwości wskutek wchłaniania wilgoci z powietrza.
Wapno niegaszone mielone jest bardzo szkodliwe dla zdrowia; działa niekorzystnie na skórę i drogi oddechowe, dlatego podczas sporządzania zaprawy należy bezwzględnie stosować środki ochronne: maskę, rękawice, kombinezon.

Gaszenie (lasowanie) wapna palonego polega na ręcznym lub mechanicznym mieszaniu z wodą. Podczas mieszania tlenek wapniowy wchodzi w reakcję chemiczną z wodą – procesowi temu towarzyszy wydzielanie ciepła. Czas gaszenia wapna wynosi 0,5 do 2 godzin i wyzwala się przy tym temperatura przekraczająca 60°C (zalecane są szczególne środki ostrożności w celu uniknięcia oparzeń).
Gaszenie ręczne przeprowadza się w skrzyniach drewnianych. Wapno gasi się aż do momentu otrzymania masy o jednolitej konsystencji. ze względu na możliwość poparzenia należy podczas tej czynności zachować szczególną ostrożność: konieczne jest założenie okularów ochronnych, gumowych butów i ochronnego ubrania. Po zgaszeniu wapno przechowuje się w dołach (czas przechowywania zależy od przeznaczenia wapna i waha się od trzech tygodni do sześciu miesięcy), gdzie powinno być zabezpieczone przed wpływami atmosferycznymi (woda opadowa, śnieg, promienie słoneczne, mróz).
Gaszenie mechaniczne przeprowadza się przy pomocy specjalnie do tego celu przeznaczonych maszyn. Okres dojrzewania wapna w dołach jest w tym przypadku skrócony do jednego tygodnia, jednak wapno palone musi być zmielone bezpośrednio przed gaszeniem.

Wapno mokrogaszone (ciasto wapienne) otrzymuje się przez gaszenie (lasowanie) wapna palonego dużą ilością wody. Zgaszone ciasto powinno mieć kolor biały lub szary i być tłuste. Kolor brązowy świadczy o zbyt małej ilości wody użytej do gaszenia.
Wapno suchogaszone (hydratyzowane) otrzymuje się przez gaszenie wapna w warunkach fabrycznych. Ma postać proszku. Wapno suchogaszone wykorzystuje się do sporządzania zapraw murarskich i tynkarskich oraz suchych mieszanek tynków szlachetnych. Celowe jest zarobienie wodą na 24-36 godzin przed użyciem w celu dogaszenia niezgaszonych cząstek.
Mleko wapienne – jest to zawiesina wapna gaszonego w wodzie; znajduje zastosowanie jako składnik zapraw murarskich, farb do wymalowań zewnętrznych, odkażania.

GIPS
Gips budowlany jest to spoiwo powietrzne, którego głównym składnikiem jest półwodny siarczan wapnia, otrzymany przez odwodnienie kamienia gipsowego (wypalenie skał gipsowych w temperaturze ok. 200°C).
Ze względu na uziarnienie rozróżniamy dwie odmiany gipsu: GB-G gips budowlany grubo mielony, GB-D gips budowlany drobno mielony.

Ze względu na wytrzymałość na ściskanie po wysuszeniu rozróżniamy dwa gatunki: gips budowlany 6, gips budowlany 8.

Produkuje się dwa rodzaje spoiw gipsowych: zwykłe i specjalne.
Gips budowlany zwykły stosuje się do tynków dekoracyjnych i do pomocniczych prac budowlanych.
Do spoiw gipsowych specjalnych zaliczamy: klej gipsowy, gips szpachlowy i gips tynkarski. Stosuje się je do klejenia prefabrykatów gipsowych, szpachlowania elementów gipsowych (np. płyt gipsowo-kartonowych lub gipsowych), sporządzania zapraw i tynków wewnętrznych.

UWAGA! Spoiwo gipsowe szybko wiąże (początek już po 3 minutach, koniec najpóźniej po 30 minutach) – należy o tym pamiętać przy wszelkiego rodzaju robotach wykończeniowych, by w odpowiednim czasie dokonać ewentualnych korekt połączeń elementów lub reperacji powierzchni; na rynku dostępne są gotowe mieszanki z odpowiednimi modyfikatorami czasu wiązania.
Nieznaczne zawilgocenie elementów gipsowych prowadzi do znacznego (70%) spadku wytrzymałości na ściskanie, elementy stosowane na zewnątrz powinny być odpowiednio zabezpieczone przed wilgocią (impregnowane lub osłonięte).
Spoiwa gipsowe powodują korozję stali zbrojeniowej.
Elementy gipsowe znakomicie regulują „mikroklimat” w pomieszczeniu przez przyjmowanie i oddawanie wilgoci.
Spoiwa gipsowe są pakowane w worki papierowe i powinny być zabezpieczone przed wilgocią i zanieczyszczeniami.


BETON
Beton jest to materiał konstrukcyjny powstający w wyniku dojrzewania, wiązania i twardnienia mieszanki kruszywa, spoiwa i wody, z ewentualnym dodatkiem domieszek modyfikujących jego właściwości.

Ze względu na rodzaj użytych w mieszance składników betony dzielimy na:
1. ze względu na spoiwo – beton cementowy, asfaltowy (stosowany do nawierzchni drogowych), żywiczny (np. epoksydowy, poliestrowy); betony żywiczne (polimerobetony) są coraz częściej stosowane w budownictwie jednak zdecydowana większość betonów to betony kruszywowe.
2. ze względu na rodzaj użytego kruszywa – beton żwirowy, tłuczniowy (kruszywo rozdrobnione sztucznie ze skał), keramzytowy (kruszywo sztuczne, pęczniejące w procesie prażenia).

Podstawowym parametrem charakteryzującym beton jest jego klasa, oznaczająca wytrzymałość na ściskanie gwarantowaną przez producenta z prawdopodobieństwem 95%, mierzona w MPa.
Beton zwykły może być produkowany w klasach: od B 7,5 do B 50. Betony wysoko wytrzymałościowe produkowane są w klasie wyższej niż B 50.
Klasa jest jednym z kryteriów zastosowania mieszanki betonowej w określonego rodzaju elementach i konstrukcjach budowlanych np:
- B 10 i B 15 – fundamenty budynków i elementy zginane narażone na małe obciążenia użytkowe,
- do B 20 – elementy ściskane mimośrodowo,
- do B 25 – fundamenty pod maszyny,
- do B 30 – elementy cienkościenne,
- do B 35 – elementy mostów,
- do B 40 – żelbetowe elementy prefabrykowane,
- > B 45 – nawierzchnie drogowe.

Symbol B 20 oznacza beton klasy 20 (o gwarantowanej wytrzymałości na ściskanie 20 MPa).

Betony mogą być produkowane na placu budowy lub w zakładzie wytwórczym i przewiezione na plac budowy (do miejsca wbudowania). Tak przygotowana mieszanka nosi wtedy nazwę betonu towarowego.

Ze względu na gęstość pozorną betony dzielimy na:
- lekkie – o gęstości pozornej mniejszej niż 1800 kg/m³
- zwykłe – o gęstości pozornej zawartej między 1800 kg/ m³ i 2600 kg/ m³
- - ciężkie – o gęstości pozornej większej niż 2600 kg/ m³

Konsystencja określa podatność na przemieszczenie mieszanki betonowej. Ma to ogromne znaczenie przy tłoczeniu mieszanki za pomocą pomp, układaniu w szalunkach o skomplikowanych kształtach i dużej ilości zbrojenia, w transporcie oraz przy zagęszczaniu.
Mieszanka betonowa może być produkowana o konsystencji ciekłej, pół ciekłej, plastycznej, gęsto plastycznej i wilgotnej.
Urabialność decyduje o równomiernym rozmieszczeniu składników w mieszance betonowej, co w efekcie prowadzi do polepszenia cech technicznych betonu. Lepsza urabialność usprawnia ułożenie i zagęszczenie mieszanki i zapobiega rozsegregowaniu składników. Zagęszczenie mieszanki betonowej zmniejsza porowatość i usprawnia ułożenie mieszanki betonowej.

Podstawowe cechy techniczne betonu:
- wytrzymałość na ściskanie – charakteryzowana przez klasę,
- mrozoodporność – charakteryzowana przez liczbę cykli zamrażania i odmrażania, którą może znieść beton bez zmiany właściwości; rozróżnia się 7 stopni mrozoodporności: F25, F50, F75, F100, F150, F200, F300 (symbol liczbowy oznacza maksymalną liczbę cykli dla danej odmiany),
- przepuszczalność wody przez beton – charakteryzowana przez stopień wodoszczelności: W2, W4, W6, W10, W12 (liczba oznacza 10-krotną wartość ciśnienia wody, przy którym w czterech na sześć badanych próbek nie stwierdza się oznak przepuszczalności); beton zwykły może być co najwyżej stopnia W4, betony wyższych stopni są to betony specjalne – wodoszczelne,
- nasiąkliwość – zdolność wchłaniania wody, określona procentowo w stosunku do masy; zależnie od stopnia narażenia na działanie czynników atmosferycznych nie powinna przekraczać 5-9%,
- porowatość – procentowa zawartość porów w mieszance betonowej; mniejsza porowatość mieszanki to w ogólnym rozrachunku większa wytrzymałość betonu; na porowatość betonu ma również wpływ proces pielęgnacji.

Pielęgnacja betonu odbywa się po zagęszczeniu i ma zapobiec zbyt wczesnemu wysychaniu w środowisku wysokich temperatur. Beton przykrywa się folią, matami, spryskuje wodą lub nanosi na powierzchnię betonu powłoki ochronne. W polskich warunkach klimatycznych proces pielęgnacji dotyczy również utrzymania odpowiedniej temperatury wiązania betonu w okresie jesiennym i zimowym.

Beton zwykły
Jako spoiwo do wykonywania betonów zwykłych stosuje się cement portlandzki lub cement hutniczy. Jako kruszywo stosuje się piasek, żwir, grys oraz mieszanki kruszyw mineralnych. Aby zmodyfikować strukturę i właściwości betonu stosuje się różne domieszki: uplastyczniające, napowietrzające, przyspieszające wiązanie (zapewniające szybki przyrost wytrzymałości w warunkach obniżonej temperatury – przy betonowaniu w zimie), opóźniające wiązanie i twardnienie, uszczelniające (zapewniające wodoszczelność). Niektóre domieszki pełnią kilka funkcji jednocześnie (np. uplastyczniająco - napowietrzające, uplastyczniająco - opóźniające).
Beton zwykły ma wysoką wytrzymałość, ale niewielkie zdolności termoizolacyjne. Wykonuje się z niego elementy nośne konstrukcji (belki, słupy, płyty stropowe itp.).

Beton lekki
Do wykonywania betonów lekkich stosuje się porowate kruszywa sztuczne (keramzyt, glinoporyt, pumeks hutniczy, żużel granulowany); rodzaj kruszywa jest w dużym stopniu uwarunkowany lokalizacją wytwórni. Najczęściej stosuje się keramzyt. Jako spoiwo stosuje się cement hutniczy i portlandzki.

Zależnie od struktury beton lekki dzielimy na:
- beton jamisty, w którym wolne przestrzenie między ziarnami kruszywa nie są całkowicie wypełnione zaprawą,
- beton zwarty, w którym przynajmniej 85% objętości przestrzeni między ziarnami kruszywa jest wypełnione zaprawą,
- beton półzwarty, w którym wolne przestrzenie między ziarnami kruszywa są wypełnione zaprawą tylko częściowo.
Beton lekki ma niską gęstość objętościową i niewielką wytrzymałość, ale dobre właściwości termoizolacyjne. Wykonuje się z niego ściany osłonowe oraz ściany nośne niewielkich budynków.

Beton komórkowy
Beton komórkowy (np. pianobeton lub gazobeton) jest to lekki beton o jednolitej strukturze porowatej (otrzymanej przez dodanie do mieszanki betonowej odpowiednich środków) i gęstości objętościowej mniejszej od 750 kg/m³. Jako kruszywo do jego produkcji stosuje sie piasek, popiół lub mieszankę popiołu z piaskiem. Jako spoiwo stosuje się cement portlandzki lub hutniczy albo wapno. Jako środek pianotwórczy stosuje się proszek aluminiowy lub pastę aluminiową. Zależnie od gęstości i wytrzymałości na ściskanie beton komórkowy wykorzystuje się do wznoszenia ścian osłonowych lub ścian nośnych niewielkich budynków.




SPRAWDŹ ZAPRASZAMY DO WSPÓŁPRACY W PROGRAMIE DOBREBUDOWANIE.PL